來(lái)源|溢達(dá)紡織（ID：powerpluspoint）
智能制造不可能建立在這種低效的生產(chǎn)模式之上，精益是必須要走的第一步，而且是投資回報(bào)最高的一條路徑。
精益化
精益生產(chǎn)，最早就是面向多品種小批量的個(gè)性化需求而設(shè)計(jì)的，其兩大支柱就是“準(zhǔn)時(shí)化”與“智能自動(dòng)化”。至今為止，精益已經(jīng)演變?yōu)橐环N涉及營(yíng)銷(xiāo)、研發(fā)、供應(yīng)鏈、生產(chǎn)、流程乃至創(chuàng)業(yè)的全價(jià)值鏈的精益管理理念和方法，帶動(dòng)了全球產(chǎn)業(yè)的轉(zhuǎn)型，從制造業(yè)到服務(wù)業(yè)，她所追求的“創(chuàng)造價(jià)值消除浪費(fèi)”的思想、方法和工具促進(jìn)了生產(chǎn)資源的優(yōu)化配置，獲得質(zhì)量、效率和反應(yīng)速度的快速提升。
只要企業(yè)堅(jiān)持做下去，大部分都能獲得50%甚至更高的提升空間。遺憾的是，精益在中國(guó)的大部分企業(yè)中并未得到有效實(shí)施，他們大多只是口頭上說(shuō)說(shuō)，因?yàn)榧惫约叭狈?dǎo)入經(jīng)驗(yàn)方法等，無(wú)法堅(jiān)持下來(lái)半途而廢。
走進(jìn)這些企業(yè)，你會(huì)發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)比比皆是，高企的庫(kù)存、反復(fù)的搬運(yùn)、高強(qiáng)度的手工作業(yè)、間斷分割的生產(chǎn)模式、粗制濫造的品質(zhì)、漫長(zhǎng)的交貨周期等等。
智能制造不可能建立在這種低效的生產(chǎn)模式之上，精益是必須要走的第一步，而且是投資回報(bào)最高的一條路徑。因?yàn)榫鎺缀醪恍枰髽I(yè)做出額外的投資，只是在現(xiàn)有基礎(chǔ)上重新配置生產(chǎn)資源就可以獲得超出想象的回報(bào)。
精益的成功實(shí)施并不難，關(guān)鍵在于領(lǐng)導(dǎo)的決心與管理層觀念的轉(zhuǎn)變。
例如全球成衣制造商——溢達(dá)集團(tuán)，讓員工人人都成為“質(zhì)量官”為了發(fā)揮員工參與精益制造的能動(dòng)性，企業(yè)搭建起多層次提建議與員工培訓(xùn)的雙平臺(tái)。溢達(dá)紡織這種全員參與質(zhì)量提升、讓人人都成為“質(zhì)量官”的做法，與積極推進(jìn)自動(dòng)化一起，成為提升產(chǎn)品質(zhì)量的“利器”。
溢達(dá)集團(tuán)：一年收獲合理化改善建議超2000條
2015年，溢達(dá)制衣廠共收到內(nèi)部合理化改善建議1711條，其中被采納了1557條。2016年以來(lái)，每年收到的建議數(shù)量突破2000條，被采納的比例超過(guò)50%。
這些建議均從不同角度助力溢達(dá)提升產(chǎn)品質(zhì)量。“蝴蝶”的出現(xiàn)正是這樣的例子。早期，在溢達(dá)制衣廠，每位新手車(chē)縫工一個(gè)小時(shí)只能完成100多件產(chǎn)品。一位剛?cè)肼毑痪玫呐ぬ岢瞿懿荒苤谱饕粋€(gè)粘傍位——形狀類(lèi)似于“蝴蝶”的輔助工具，幫助新員工提高生產(chǎn)效率。
指導(dǎo)工一聽(tīng)，覺(jué)得主意不錯(cuò)，就叫來(lái)工廠工業(yè)工程部和負(fù)責(zé)設(shè)備研發(fā)的集團(tuán)卓越工程部同事一起商量，制作出了一個(gè)改良后的粘傍位“蝴蝶”。這使得員工可以同時(shí)操作兩臺(tái)機(jī)器，每小時(shí)可完成500多件產(chǎn)品，效率大大提升，次品的返工率也隨之減少。
類(lèi)似這樣通過(guò)員工提合理化改善建議，實(shí)現(xiàn)精益改良的案例在溢達(dá)紡織不勝枚舉。其中，像張雄顏這樣的員工，更是在這個(gè)過(guò)程中，斬獲了國(guó)家專(zhuān)利。
2016年，溢達(dá)紡織在研究客戶的一個(gè)新款產(chǎn)品過(guò)程中，發(fā)現(xiàn)需要在產(chǎn)品的領(lǐng)底加入一個(gè)隱形耳仔。但耳仔僅10毫米長(zhǎng)、8毫米寬，手工生產(chǎn)會(huì)因?yàn)椴闷^(guò)小的問(wèn)題，導(dǎo)致員工很難用手固定、車(chē)縫，最終成品長(zhǎng)短不一、車(chē)線不均。張雄顏觀察后，思考能否通過(guò)夾具來(lái)固定，于是與集團(tuán)設(shè)備研發(fā)團(tuán)隊(duì)堅(jiān)持研究多時(shí)，將原先的4道工序整合為1道，保障了品質(zhì)，實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)化車(chē)縫。
每年投入2億元引入自動(dòng)化設(shè)備
在“人人都是質(zhì)量官”的理念下，不少員工都成為了公司推行自動(dòng)化的推手。
在紡織服裝行業(yè)，襯衫袖側(cè)像箭頭的那塊硬長(zhǎng)條布被稱(chēng)作“三尖”，一般就算是擁有5年工齡的工人，每天也只能生產(chǎn)200多件“三尖”。為了提高生產(chǎn)效率，張雄顏與集團(tuán)設(shè)備研發(fā)部門(mén)開(kāi)始琢磨用生產(chǎn)自動(dòng)化設(shè)備來(lái)替代人工。經(jīng)過(guò)不斷地調(diào)試和摸索，2011年，張雄顏帶領(lǐng)的團(tuán)隊(duì)開(kāi)發(fā)出第一代封三尖自動(dòng)化機(jī)器，但它每天僅能生產(chǎn)50件“三尖”。為此，張雄顏再次研究，花費(fèi)兩年的時(shí)間，推出第二代升級(jí)的設(shè)備，設(shè)備單日產(chǎn)量已經(jīng)提升到500件，超越了傳統(tǒng)熟手工人的生產(chǎn)效率;而到了第三代，每天的產(chǎn)量更是達(dá)到了700件。
實(shí)際上，對(duì)于紡織行業(yè)來(lái)說(shuō)，自動(dòng)化設(shè)備的引入不僅能夠提高效率，還能夠大大提升產(chǎn)品的質(zhì)量?！?015年，我們引進(jìn)了世界上首臺(tái)應(yīng)用于針織產(chǎn)品的特殊整理設(shè)備，綜合其他染整技術(shù)，生產(chǎn)出具有天然光澤、耐磨、彈性好、手感奢華的免燙產(chǎn)品‘REGAL’，為客戶重新贏得市場(chǎng)。”溢達(dá)中國(guó)區(qū)針織質(zhì)量保證部副總監(jiān)李彩霞說(shuō)，該款產(chǎn)品推出不到兩年銷(xiāo)售700萬(wàn)件，如今客戶在全球?qū)Ｙu(mài)店的櫥窗中都會(huì)展示這款頂尖產(chǎn)品。
數(shù)據(jù)顯示，目前溢達(dá)紡織每年投入2億元左右來(lái)開(kāi)展自動(dòng)化改造。而截至2018年5月，溢達(dá)通過(guò)自主研發(fā)，已成功實(shí)現(xiàn)梭織制衣工序自動(dòng)化覆蓋率達(dá)77%;針織制衣工序自動(dòng)化覆蓋率達(dá)39%。
精益生產(chǎn)背后的“以人為本”
談到提升品質(zhì)，精益生產(chǎn)幾乎是一個(gè)繞不過(guò)去的話題。所謂精益生產(chǎn)是源于日本豐田汽車(chē)的管理哲學(xué)，通俗的理解即是通過(guò)消除生產(chǎn)全過(guò)程的一些浪費(fèi)，以持續(xù)地改善制造系統(tǒng)。
許多推行精益制造的企業(yè)都會(huì)談到，要做好精益制造，一定要充分發(fā)揮每位員工的能動(dòng)性。
溢達(dá)紡織亦是如此，作為一家傳統(tǒng)紡織服裝企業(yè)，盡管溢達(dá)不斷引入自動(dòng)化設(shè)備，每年為此投入2億元左右，但目前在推行自動(dòng)化的路上，卻遇到設(shè)備“欺硬怕軟”的難題，有很多工序依然需要大量依賴(lài)人力。
面對(duì)這種現(xiàn)象，溢達(dá)充分發(fā)揮員工的智慧，既提供便利的溝通渠道，又為員工搭建多層次的培訓(xùn)平臺(tái)。在激勵(lì)與樹(shù)榜樣的過(guò)程中，讓員工成為企業(yè)精益生產(chǎn)的推手。
企業(yè)應(yīng)該如何從傳統(tǒng)的服裝制造轉(zhuǎn)型精益制造，有沒(méi)有什么“套路”可尋？
9月10日，我們將特邀溢達(dá)特紡總經(jīng)理，一起探討服裝企業(yè)如何玩轉(zhuǎn)數(shù)字化”深圳站線下私享會(huì)，歡迎服裝企業(yè)CIO、IT工程師、研發(fā)、質(zhì)量、生產(chǎn)、供應(yīng)鏈、運(yùn)營(yíng)等業(yè)務(wù)負(fù)責(zé)人，參加并交流。
