從加工假發(fā)、生產(chǎn)針織內(nèi)衣，到發(fā)展針?biāo)罂椃b全產(chǎn)業(yè)鏈，再到涉足醫(yī)用材料、智能制造……歷經(jīng)65年不懈跋涉，位于山東青島市即墨區(qū)的即發(fā)集團(tuán)有限公司如今已成為全國(guó)品種最全的發(fā)飾品企業(yè)及中國(guó)大型紡織服裝制造基地。
“打怪”升級(jí)
如果把困難比作“怪”的話，即發(fā)正是靠“打怪”發(fā)展壯大的。
即發(fā)始建于上世紀(jì)50年代中期，最初為一家農(nóng)村合作社，至70年代發(fā)展為加工假發(fā)的集體小廠。1974年，因國(guó)際化纖假發(fā)迅猛發(fā)展，中國(guó)國(guó)內(nèi)假發(fā)行業(yè)受到嚴(yán)重沖擊，即發(fā)果斷壓縮假發(fā)生產(chǎn)規(guī)模，上馬了多個(gè)新生產(chǎn)線，開始生產(chǎn)勞保手套、教習(xí)假發(fā)、玩具假發(fā)、男女假發(fā)等系列產(chǎn)品。得益于轉(zhuǎn)型及時(shí)，企業(yè)效益不僅沒有下降，反而呈上升趨勢(shì)。
1981年年初，受出口配額限制，當(dāng)初把企業(yè)從生死線上拉回來(lái)的主導(dǎo)產(chǎn)品勞保手套一度停產(chǎn)，企業(yè)又一次面臨生死大考。這一次，即發(fā)把轉(zhuǎn)型的目光瞄準(zhǔn)了針織內(nèi)衣加工產(chǎn)業(yè)，從以發(fā)制品為唯一主營(yíng)業(yè)務(wù)跨越到紡織、發(fā)業(yè)兩線發(fā)展，企業(yè)一躍成為即墨產(chǎn)值利稅大戶。
1993年，即發(fā)又先后與包括世界500強(qiáng)企業(yè)在內(nèi)的多家日本商社成立了合資公司，并于2000年建立針織工業(yè)園，帶動(dòng)即墨上千家針織企業(yè)共同形成產(chǎn)業(yè)集群。2002年12月份，即墨被中國(guó)紡織工業(yè)協(xié)會(huì)評(píng)為“中國(guó)針織名城”。
2005年，人力資源問題成為阻礙即發(fā)進(jìn)一步發(fā)展的又一個(gè)“怪”。針對(duì)這一情況，即發(fā)實(shí)施“走出去”“走進(jìn)去”并舉戰(zhàn)略。其中，“走出去”就是到海外建廠，在越南、柬埔寨等國(guó)家和地區(qū)建立研發(fā)、面料、成衣全產(chǎn)業(yè)鏈制造基地；“走進(jìn)去”就是把生產(chǎn)及銷售向安徽等內(nèi)陸省份擴(kuò)展，優(yōu)化產(chǎn)業(yè)布局。目前，即發(fā)產(chǎn)品出口比例已經(jīng)從過去的90%調(diào)降為60%，國(guó)內(nèi)國(guó)外兩個(gè)市場(chǎng)漸趨均衡。
近年來(lái)，隨著紡織訂單由少品種、大批量逐步轉(zhuǎn)向多品種、小批量，即發(fā)又開始向智能制造轉(zhuǎn)型。2016年，即發(fā)旗下青島貴華針織有限公司率先展開探索，用信息化打通全產(chǎn)業(yè)鏈所有環(huán)節(jié)，建立起敏捷制造、柔性生產(chǎn)等供應(yīng)鏈模式。
“過去，一整年的訂單加起來(lái)也不到40個(gè)，一個(gè)訂單動(dòng)輒就是幾十萬(wàn)件；現(xiàn)在，我們每年要接差不多6000個(gè)訂單，一個(gè)訂單多則幾千件、少則上百件，一兩周就可以出貨?！鼻鄭u貴華針織有限公司總經(jīng)理孫維法告訴記者：“如果按照傳統(tǒng)模式，這樣的訂單根本接不了。但在智能制造模式下，我們不僅接得了，而且運(yùn)營(yíng)效率還提升了30%?！?
一次次成功“打怪”帶來(lái)了一次次“滿血”升級(jí)。如今，即發(fā)已經(jīng)發(fā)展成為擁有30多家公司及分廠、2萬(wàn)余名員工的大型企業(yè)，業(yè)務(wù)遍及針織梭織面料及服裝、發(fā)飾品、床上用品等多個(gè)領(lǐng)域，產(chǎn)品出口日本、美國(guó)、歐洲等30多個(gè)國(guó)家和地區(qū)。2019年，即發(fā)實(shí)現(xiàn)營(yíng)業(yè)收入112.29億元。
技術(shù)引領(lǐng)
即發(fā)能夠一路“打怪”成功，離不開其強(qiáng)大的綜合研發(fā)優(yōu)勢(shì)。
即發(fā)建立起全國(guó)針織行業(yè)首家“國(guó)家級(jí)企業(yè)技術(shù)中心”，并成為科技部認(rèn)定的國(guó)家創(chuàng)新型企業(yè)及高新技術(shù)企業(yè)。同時(shí)，即發(fā)還建起了經(jīng)中國(guó)合格評(píng)定國(guó)家認(rèn)可委員會(huì)（CNAS）認(rèn)證的紡織材料檢測(cè)中心，能夠按照美國(guó)、日本、歐盟標(biāo)準(zhǔn)完成檢測(cè)。
與此同時(shí)，即發(fā)不斷推進(jìn)校企“財(cái)智合作”，并先后與中國(guó)海洋大學(xué)、青島大學(xué)、北京服裝學(xué)院、東華大學(xué)、青島農(nóng)業(yè)大學(xué)、中科院海洋研究所、山東省紡織科學(xué)院等國(guó)內(nèi)十幾所高校及科研院所，以及韓國(guó)高麗大學(xué)、日本東麗株式會(huì)社、旭化成株式會(huì)社等國(guó)外大學(xué)、企業(yè)建立了長(zhǎng)期穩(wěn)定的合作關(guān)系。
即發(fā)自主研發(fā)的“海洋生物甲殼質(zhì)纖維”是全球第一個(gè)從自然界提煉并研發(fā)成功的抗菌防臭功能纖維。過去，內(nèi)衣產(chǎn)品用的抗菌防臭材料都是從化學(xué)材料中提煉出來(lái)的，能不能從對(duì)人體更有益的天然材料中提取呢？2002年，即發(fā)開始嘗試從蝦蟹等甲殼質(zhì)中提煉抗菌防臭材料。經(jīng)過艱苦的技術(shù)攻關(guān)，2003年，即發(fā)“海洋生物甲殼質(zhì)纖維”終獲成功，并獲得國(guó)家科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)。
“這一成果在日本紡織界引起很大震動(dòng)，市場(chǎng)反響也好，用這種纖維生產(chǎn)的抗菌防臭功能內(nèi)衣廣受日本消費(fèi)者歡迎。”即發(fā)集團(tuán)有限公司總經(jīng)理?xiàng)顬闁|介紹說(shuō)。
在此后的日子里，即發(fā)集團(tuán)在甲殼質(zhì)纖維的研發(fā)上持續(xù)發(fā)力。2010年，公司完成了科技部國(guó)家科技支撐計(jì)劃項(xiàng)目——甲殼素纖維紡織材料加工技術(shù)課題；2012年，承擔(dān)科技部國(guó)際合作專項(xiàng)——醫(yī)用甲殼素纖維材料項(xiàng)目聯(lián)合開發(fā)工作；2012年12月份，其研發(fā)的“高吸液型殼聚糖纖維及醫(yī)用纖維”技術(shù)達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平，產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到國(guó)際領(lǐng)先水平……目前，即發(fā)在甲殼素纖維領(lǐng)域共獲得6項(xiàng)國(guó)家發(fā)明專利、2項(xiàng)國(guó)外PCT專利。“我們研發(fā)的甲殼素纖維還廣泛應(yīng)用于傷口愈合、止血等醫(yī)用材料領(lǐng)域，并在日本、英國(guó)等國(guó)家和地區(qū)得到市場(chǎng)高度認(rèn)可。”楊為東說(shuō)。
即發(fā)在智能型服裝研發(fā)方面也走在了行業(yè)前列?！拔磥?lái)，智能化會(huì)成為服裝的標(biāo)配。”楊為東告訴記者，即發(fā)與國(guó)內(nèi)多家研究所以及來(lái)自多個(gè)國(guó)家和地區(qū)的企業(yè)合作，研發(fā)出多款智能型服裝?！氨热?，可用于監(jiān)測(cè)運(yùn)動(dòng)員、消防員、老年人身體狀態(tài)的服裝，這些都將在不久的將來(lái)推向市場(chǎng)。”
顛覆“傳統(tǒng)”
2019年7月31日，中國(guó)紡織工業(yè)聯(lián)合會(huì)組織專家對(duì)即發(fā)集團(tuán)研發(fā)的超臨界無(wú)水染色項(xiàng)目進(jìn)行鑒定。專家一致認(rèn)為，項(xiàng)目總體技術(shù)達(dá)到國(guó)際領(lǐng)先水平。
“無(wú)水染色技術(shù)研發(fā)始于2014年。那一年，青島大旱。作為用水大戶的紡織企業(yè)，我們深刻感受到，水或?qū)⒊蔀橹萍s企業(yè)乃至行業(yè)發(fā)展的瓶頸。于是，集團(tuán)決策層下定決心，開始研發(fā)無(wú)水染色技術(shù)。”即發(fā)集團(tuán)副總經(jīng)理萬(wàn)剛說(shuō)。
早在上世紀(jì)80年代，德國(guó)等歐洲國(guó)家就開始探索以二氧化碳為介質(zhì)的無(wú)水印染技術(shù)，不過整個(gè)進(jìn)程并不順利，截至目前依舊處于實(shí)驗(yàn)室驗(yàn)證階段；到上世紀(jì)90年代，我國(guó)東華大學(xué)等高校及科研院所也展開了類似研究，雖然取得了一些進(jìn)展，但仍未實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化突破。
2014年，即發(fā)集團(tuán)開始組織無(wú)水染色技術(shù)預(yù)研，他們通過產(chǎn)學(xué)研聯(lián)合方式相繼開展了相關(guān)裝備、工藝、染料匹配等多項(xiàng)研究，并開發(fā)出可連續(xù)正常運(yùn)行的無(wú)水染色小試裝備。
“我們自主研發(fā)出數(shù)十個(gè)核心部件。這些部件與傳統(tǒng)紡織機(jī)械部件完全不同，其中很多種國(guó)外企業(yè)都做不了，與我們合作的主要是國(guó)內(nèi)高端裝備企業(yè)。”萬(wàn)剛說(shuō)。
經(jīng)過6年研發(fā)，即發(fā)先后在小試及中試中實(shí)現(xiàn)了設(shè)備連續(xù)正常運(yùn)轉(zhuǎn)，產(chǎn)品各項(xiàng)指標(biāo)均達(dá)到國(guó)家相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，節(jié)能減排效果顯著，具有良好的市場(chǎng)前景與社會(huì)效益，且具備產(chǎn)業(yè)化條件。
業(yè)界專家評(píng)價(jià)認(rèn)為，即發(fā)超臨界無(wú)水染色技術(shù)成功實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化，對(duì)我國(guó)紡織產(chǎn)業(yè)意義重大。目前，我國(guó)紡織行業(yè)廢水年排放量為25億噸，其中印染廢水約20億噸，所有廢水均須經(jīng)過處理后才能排放。這種“先污染、后治理”的“末端治理”模式成本高、難度大，企業(yè)缺乏主動(dòng)治理積極性。即發(fā)無(wú)水染色技術(shù)成功破解了這一難題，有望徹底擊碎這一制約行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的瓶頸。
“工業(yè)和信息化部已把這項(xiàng)技術(shù)列入2019年綠色印染指導(dǎo)目錄。”萬(wàn)剛告訴記者，這項(xiàng)技術(shù)具有良好的市場(chǎng)前景，國(guó)際市場(chǎng)也對(duì)采用該技術(shù)生產(chǎn)的環(huán)境友好型產(chǎn)品格外青睞。
“多位來(lái)自法國(guó)、日本的客戶夸獎(jiǎng)我們，認(rèn)為即發(fā)無(wú)水染色紡織產(chǎn)品不僅質(zhì)量好，而且對(duì)環(huán)境的危害小。多家企業(yè)表示，愿意為這樣的好產(chǎn)品支付更高的采購(gòu)價(jià)格?！比f(wàn)剛說(shuō)。
編輯整理自經(jīng)濟(jì)日?qǐng)?bào)、閃電新聞
